反射爐由爐基、爐底、爐墻、爐頂、進(jìn)料口、產(chǎn)品出口和煙道組成。其附屬設(shè)備包括進(jìn)料裝置、鼓風(fēng)裝置、排煙裝置和余熱利用裝置。此外，反射爐墻上還設(shè)有進(jìn)料口、工作門(mén)和排渣口，爐尾設(shè)有垂直煙道或斜煙道，反射爐前端為火室。

反射爐生產(chǎn)的主要缺點(diǎn)是燃料消耗大、熱效率低(一般只有15%-30%)。造砂熔煉反射爐還存在脫硫率低、煙氣中二氧化硫濃度低、占地面積大、耐火材料消耗大等缺點(diǎn)。多年來(lái)，我國(guó)對(duì)舊反射爐進(jìn)行了許多改進(jìn)，如大型反射爐采用止推掛爐頂、虹吸銅鏡、鎂鐵整體燒結(jié)爐底；精煉反射爐采用打眼放鋼；給料口和拱梁用水冷卻，給料系統(tǒng)自動(dòng)控制，余熱鍋爐逐步推廣。
為了進(jìn)一步加強(qiáng)鋼熔煉反射爐的熔煉過(guò)程，提高原料中化學(xué)熱和硫的利用率，減少環(huán)境污染，許多國(guó)外L廠(chǎng)對(duì)現(xiàn)有反射爐進(jìn)行了技術(shù)改造，其主要改造方法是使用富氧空氣熔化和使用熱空氣。由于對(duì)環(huán)境保護(hù)的要求越來(lái)越嚴(yán)格，預(yù)計(jì)未來(lái)新建和重建的反射爐熔煉工藝將向環(huán)境保護(hù)和節(jié)能根據(jù)爐底與爐基的關(guān)系，爐底的結(jié)構(gòu)形式分為架空爐底和實(shí)爐底；根據(jù)爐底結(jié)構(gòu)，可分為磚砌反拱爐底和燒結(jié)整體爐底。大多數(shù)精煉反射爐和少數(shù)周期性作業(yè)熔煉反射爐采用架空爐底，防止金屬向爐底和爐基泄漏。爐底鋪設(shè)30mm厚的鑄鐵板或10~20mm厚的鈉板，由磚墩或型鋼支撐。架空高度通常在0.35m以下。連續(xù)銅熔煉反射爐底直接在耐熱混凝土基礎(chǔ)上砌筑，耐熱混凝土基礎(chǔ)要求耐溫850C以上。
定期運(yùn)行的精煉反射爐和熔煉反射爐多采用耐火磚砌筑反拱爐底，一般為700~900mm。自下而上依次為：爐底鑄鐵板或鋼板、石棉板(10~2mm)耐火粘土磚(230~345mm)搗打料層(50~100mm)和上層鎂鋁磚反拱(230~380mm)。爐底反拱中心角根據(jù)熔體密度和深度確定熔體密度和深度時(shí)，反拱中心角應(yīng)較大，如對(duì)熔池深度為1.3~1.4m的粗鉛連續(xù)精煉爐，一般采用180反拱中心角。其它情況下多采用20°~45°。
鉛浮渣爐材料配置：架空爐底，爐膛尺寸：4265*2413mm，鎂磚230mm，耐火混凝土（耐火澆注料）210-300mm，粘土磚180mm，石棉板20mm，反拱磚1層，厚度230mm，反拱磚材料自上而下采用鎂磚，反拱矢高318mm。反射爐的屋頂結(jié)構(gòu)分為磚拱頂和吊頂。吊頂可分為簡(jiǎn)易吊頂、壓梁式止推吊頂和立桿式止推吊頂。磚拱頂通常用于國(guó)內(nèi)周期性反射爐和爐寬較小的反射爐。大型銅熔煉反射爐多采用壓梁式止推吊頂或立桿式止推吊頂結(jié)構(gòu)。
爐底砌筑施工1.首先用經(jīng)緯儀測(cè)量爐的中心線(xiàn)，重新測(cè)量基礎(chǔ)標(biāo)高；同時(shí)，在爐柱或爐殼上標(biāo)注第一層磚的標(biāo)高，每5m左右標(biāo)注一點(diǎn)。然后，沿垂直方向依次繪制層高線(xiàn)作為砌筑爐底和爐墻的基準(zhǔn)。無(wú)爐殼熔煉反射爐底施工前，應(yīng)用粘土磚濕砌爐底圍墻。砌筑時(shí)，按柱上的標(biāo)高拉線(xiàn)。爐底圍墻砌好后，在爐底內(nèi)表面繪制磚層線(xiàn)，相應(yīng)控制層高。爐底所有的磚都是干的。首先，在耐火澆注料的基礎(chǔ)上鋪設(shè)石棉板，接縫應(yīng)整齊嚴(yán)密。然后，鋪設(shè)石英砂。鋪裝材料的作用主要是找平爐底第一層磚（粘土隔熱耐火磚）。因此，鋪裝材料應(yīng)與第一層磚的砌筑同時(shí)進(jìn)行。鋪裝層厚度約40mm。為了盡量減少爐底砌體中的水分，石英砂應(yīng)使用粒度小于2mm的干燥材料。
爐底磚為倒砌(113mm厚)。第一層磚的上表面必須平整。砌筑時(shí)，縱橫拉線(xiàn)應(yīng)從中間到兩端進(jìn)行，膨脹縫應(yīng)分段保留。在反拱下設(shè)置搗碎層，以形成砌筑反拱磚所需的弧面。因此，弧度應(yīng)準(zhǔn)確。搗碎后，用弧形樣板檢查，搗碎層表面與樣板之間的間隙不得大于3mm。搗碎一般從中間到兩端進(jìn)行，凹形模板應(yīng)按2m段設(shè)置。模板支撐時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按照爐底圍墻繪制的標(biāo)高線(xiàn)準(zhǔn)確定位。每段接縫自然搗碎。由于孤立搗碎層較薄，厚度不一致，只需用木拍板打?qū)嵓纯伞１砻嬗媚竟纬哐匕夹文０寤∶嫱乒危叴蛄线吂纹健v碎層施工完成后，應(yīng)干燥或自然干燥，然后用油氈覆蓋，防止污垢和破壞。反拱磚從爐端的縱中心線(xiàn)開(kāi)始，同時(shí)向兩側(cè)砌筑。施工過(guò)程中，先砌一個(gè)環(huán)，然后以這個(gè)環(huán)為標(biāo)準(zhǔn)依次砌筑。第一環(huán)磚的磚環(huán)必須平整垂直，靠爐端墻。縱向和橫向膨脹縫應(yīng)按設(shè)計(jì)分散，并留下。當(dāng)銅上有反射拱門(mén)時(shí)，應(yīng)在兩側(cè)與拱門(mén)相連時(shí)，應(yīng)留有集中膨脹縫和拱門(mén)，應(yīng)留下。反射層應(yīng)留有集中膨脹縫。反射墻上的深度應(yīng)留下。反射縫應(yīng)填充石英砂時(shí)，應(yīng)填充在反射墻上。
2.爐墻砌筑直墻時(shí)，應(yīng)同時(shí)從四個(gè)角和墻的中間開(kāi)始，并逐層拉線(xiàn)。中間磚層應(yīng)符合柱上標(biāo)記的相應(yīng)層高線(xiàn)，以確保墻壁水平和垂直。膨脹縫的尺寸和位置應(yīng)準(zhǔn)確，避免應(yīng)力部位、爐骨架和砌體中的孔、內(nèi)外錯(cuò)位、上下交換、保持均勻和直。接縫應(yīng)清潔，不得掉入泥漿和其他雜物，井應(yīng)按規(guī)定填充厚紙板。回渣口、冰銅口、虹吸銅口等部位的砌體應(yīng)預(yù)砌筑。砌體中有孔的部分應(yīng)從孔的位置向兩側(cè)砌筑。孔的尺寸應(yīng)準(zhǔn)確。材料坡部分退出砌體的頂部磚不得砌成平磚。
3.爐頂砌筑爐頂跨度較大，拱胎支撐必須牢固。在支撐拱胎之前，應(yīng)用水準(zhǔn)儀測(cè)量設(shè)置略低于拱腳的水平標(biāo)高，因此應(yīng)返回應(yīng)支拱胎的設(shè)計(jì)標(biāo)高線(xiàn)，支撐拱時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照該線(xiàn)定位。拱片間距450?500mm，承重梁必須支撐在拱架片的節(jié)點(diǎn)上。柱之間的縱向距離不得大于800mm，柱之間的縱橫斜撐應(yīng)釘牢，柱下部應(yīng)用木楔楔緊，拱胎與爐墻之間可留有30mm寬的間隙。拱胎支撐完畢后，兩瑞應(yīng)加支撐固定。首先，在爐頂兩端同時(shí)設(shè)置兩塊相應(yīng)的定位拱腳磚，使其角度和位置符合設(shè)計(jì)要求，然后沿洪腳表面上下邊緣拉通線(xiàn)，從而砌筑兩側(cè)的拱腳磚。拱腳磚與拱腳梁之間的懸掛必須用磚砌得很緊。拱腳磚砌體的膨脹縫應(yīng)集中保留，其位置一般在拱腳梁的接頭處。裝料口區(qū)爐頂砌體錯(cuò)縫濕砌。裝料口位于兩柱之間，密封口磚層應(yīng)從密封口磚開(kāi)始砌筑。此外，密封口磚的一側(cè)必須嵌入直縫。
裝料口區(qū)砌體膨脹縫的保留可與拱磚砌體膨脹縫一致。吊拱磚環(huán)砌。吊拱頂?shù)牡谝粚哟u與裝料口的最后一層磚之間應(yīng)濕砌，不得穿銷(xiāo)釘。注意側(cè)面保持1.1.5mm磚縫，不宜靠得太緊，集中膨脹縫應(yīng)按設(shè)計(jì)分段設(shè)置，縫內(nèi)應(yīng)填充硅酸鋁纖維板。吊拱頂砌筑時(shí)，一般從中間開(kāi)始，從兩側(cè)拱腳對(duì)稱(chēng)砌筑到中心。先試一試，嚴(yán)格按規(guī)定調(diào)整磚環(huán)，以此為基準(zhǔn)依次砌其他磚環(huán)。磚與磚之間透鋁銷(xiāo)釘，夾入0.5mm厚的鋼墊片，每?jī)蓧K磚之間應(yīng)夾入1mm陣的紙板。吊拱頂應(yīng)分環(huán)鎖緊，每個(gè)環(huán)的鎖緊程度應(yīng)一致。鎖磚合緊后，應(yīng)立即穿好吊銷(xiāo)。爐頂砌筑完成后，只有安裝吊鋼件和立柱之間的拉桿調(diào)整后，才能拆除拱胎。
4.斜煙道砌筑。斜煙道墻與爐主墻的連接處應(yīng)留有集中膨脹縫，接縫應(yīng)填充硅酸鋁纖維板。水冷閘門(mén)前后拱頂段的膨脹縫應(yīng)分散設(shè)置。與水冷框架相連的砌體必須靠近。懸掛磚組必須粘結(jié)牢固，表面平整。懸掛拱頂施工時(shí)，應(yīng)按標(biāo)高拉線(xiàn)逐層砌筑。垂直懸掛拱頂磚與懸掛拱頂磚連接處的合門(mén)磚必須以與懸掛拱頂磚相同的支撐方式懸掛。垂直懸掛拱頂砌筑完成后，應(yīng)用鎂泥漿填充。