鍋爐澆注料建成后出現(xiàn)裂紋是一種非常危險的現(xiàn)象。遇到這種情況，需及時處理，以免發(fā)生事故。產(chǎn)生裂紋的原因如下：

1： 施工工藝不合理

(1) 澆注料在拌和過程中“灰水比”控制不好。水分過多，孔隙率高，強度低，自然凝結時間長，養(yǎng)護時間長。加水量太少，材料流動性不好，振動不密實，容易留下氣孔、洞穴等，強度會大大降低。

(2) 攪拌時間和振動時間控制不好。拌和時間太短，材料拌和不均勻，不密實，強度降低;澆注料的澆筑應采用振搗器逐層振搗。如果振動時間過長，材料易分層，細粉浮在表面，骨料沉在底部，導致材料強度降低，易剝離。澆注料應在攪拌后30分鐘內用完，并應一次澆注到規(guī)定的厚度和高度。澆注料施工應在5℃以上的環(huán)境下進行。由于溫度太低，材料不易凝固。即使凝固，也是假凝固現(xiàn)象。澆注料一般應連續(xù)澆注。前一層澆注料初凝前，下一層澆注料應全部澆注完畢。施工縫超過初凝的，按施工縫要求處理。

(3) 剝離時間控制不好。澆注料未硬化就脫模了。只有當澆注料的強度能保證其棱角不因脫模而損壞時，才能將其拆除。待澆注料強度達到70%后，方可拆除承重模板。為便于脫模，所有模具的澆注面在澆注前應涂上一層油。

(4) 澆注料的養(yǎng)護時間控制不好。鍋爐砌筑完成后，應有足夠的自然干燥期，使耐火層中的大部分水分得以分離，防止在烘爐干燥過程中大量水分及時排出，使耐火層爆裂脫落。

(5) 烤箱質量控制不好。烘箱干燥是除去襯里材料自然干燥不能除去的游離水和結晶水，并在高溫下固化澆注料，達到一定強度。

        在烘箱干燥前，襯里材料需有一定的自然強度(足夠的固化期)才能進行。烘箱干燥的原則是“長而不短，慢而不快”。按預先制定的烘烤曲線進行，加熱速度均勻穩(wěn)定，恒溫時間和溫度控制良好，溫度波動不大于±20℃。防止溫度上升過快，水分不能及時排出，沖破耐磨層;二是防止耐火耐磨層內溫度梯度過大，造成巨大的熱應力，使耐磨耐火層開裂、鼓包、脫落關了。

耐磨耐火層外的鋼殼(如旋風分離器的回流段和錐)排氣孔太少，不容忽視。

2： 結構設計不合理，澆注料質量差

(1) 耐火耐磨材料膨脹節(jié)設計不合理。環(huán)向和縱向伸縮縫設計數(shù)量不足。鍋爐運行后，對耐磨耐火材料進行加熱、膨脹、擠壓和開裂。旋風分離器入口煙道耐磨耐火澆注料與耐火磚連接處的伸縮縫由5mm改為10mm，并留有足夠的間隙以滿足伸縮要求。將膨脹節(jié)改為Z形，防止鍋爐灰滲入和沖刷保溫層。膨脹節(jié)填料兩側應設置耐火纖維氈，防止耐火泥漿浸入填料中。環(huán)向伸縮縫設計間距由1500mm改為1000mm。在分離器出口煙道和分離器錐的大面積區(qū)域，澆注面由2.5×2.5m改為1.5×1.5m的小面積塊體一次性成型砌筑。同時設置伸縮縫，伸縮縫寬度≤3mm。填充材料需要剛性膠合板，以防止振動時變形。鍋爐運行后，膠合板在高溫下燃燒，空間變成膨脹節(jié)。

(2) 旋風分離器筒體沿高度方向設有襯磚支撐板，達到逐層卸磚墻的目的。根據(jù)筒體耐火磚的實際重量計算，..層托板的設計不能達到卸料的目的。根據(jù)現(xiàn)場實際情況，支護板改為二層布置。回料器立管耐磨耐火澆注料支撐板由3層改為4層，間距減小為2.5m，使?jié)沧⒘戏謱有读稀?/p>

(3) 鍋爐Y形抓銷形狀有待改進，材料耐熱性強。.佳角度為60~80度，以保證釘子頂部的形狀，從而增強釘子對澆注料的抓地力。

       釘子、配風板、排渣管、風管為金屬材料，加熱后膨脹系數(shù)遠大于耐火材料的膨脹系數(shù)。如果不進行預處理，金屬與耐火材料的接觸面會形成網(wǎng)狀裂紋，導致開裂脫落。清除耐火材料接觸金屬表面的油灰污漬，并均勻涂抹1mm以上的瀝青。為保證瀝青的濃度和涂刷厚度，嚴禁用瀝青涂料代替瀝青油。

(1) 耐磨材料的集料與基體的匹配與結合對材料的耐磨性有著重要的影響。骨料與基體的不匹配會導致材料成型后出現(xiàn)裂紋，骨料與基體的結合不良會導致基體先被侵蝕，然后骨料被隔離，然后脫落，因此即使骨料具有相當優(yōu)異的耐磨性，也毫無用處。.好的耐磨材料是基體和骨料以相同的速度磨損。

(2) 如果耐磨耐火材料已過貯存期，材料失效，部分材料保存不好，受潮影響，鍋爐砌筑質量也可能不合格。

        結構設計不合理，澆注料質量差，耐火耐磨材料膨脹節(jié)設計不合理。旋風分離器入口煙道耐磨耐火澆注料與耐火磚連接處的伸縮縫由5mm改為10mm，并留有足夠的間隙以滿足伸縮要求。鍋爐運行后，膠合板在高溫下燃燒，空間變成膨脹節(jié)。